本文主要針對輪轂軸管兩種強化工藝——分段感應淬火工藝技術和整體一次感應淬火工藝技術的優劣性進行對比，以此推動更先進的技術在新產品中的應用，實現提高產品性能，降低生產成本的目的。

1.分段感應淬火工藝技術

當前國內主要車橋生產廠家大部分都設計采用復雜臺階的輪轂軸管結構，由于輪轂軸管特殊結構，目前感應淬火強化多采用分段多次進行。淬火強化區域包括兩段外圓柱面及三個過度圓角，淬火區域比較復雜。

分段感應淬火技術有以下缺點：

（1）輪轂軸管有兩段不連續的淬火區，分兩道工序淬火，所需感應器品種多。

（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產節拍慢、成本高、工人勞動強度大。

（3）分段感應淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強度，由于淬火硬化區和軟帶硬度相差大，進入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，影響磨削質量。

（4）分段感應淬火技術中圓角2靠圓角1的熱傳導帶起來，臺階尖角部位存在明顯的過熱問題。

（5）分段感應淬火使零件儲熱少，自回火開裂風險增大。

對于以上分段感應淬火技術所帶來的缺點，其中淬火變形問題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會增加部分磨削加工的成本；其他缺點在使用分段淬火技術時是無法解決辦法的，如需徹底解決這些問題，需進一步優化感應熱處理工藝。

2.整體一次感應淬火工藝技術

針對現有分段感應淬火工藝技術存在的問題進行研究，開發出整體一次感應淬火技術，整體一次感應淬火工藝技術是將原來的兩次感應淬火工藝合二為一，解決了分段感應淬火過程中存在的問題，并使淬火區域連接在一起，實現淬硬層連續，提升產品質量，提高生產率，降低生產成本。

整體一次感應淬火技術的開發主要包括一次感應淬火技術專用感應器的設計及試制、輪轂軸管零件的工藝調試及結果分析；通過多輪的試驗及工藝調試試制出一次感應淬火專用感應器，開發出一次感應淬火工藝，并試制出合格的輪轂軸管零件。整體一次感應淬火技術由于淬火區域大，零件儲熱高，為自回火技術的實施創造了條件，因此在開發整體一次感應淬火工藝過程中通過嚴格控制噴水壓力、持續時間、淬火液濃度等參數，使零件淬火后余溫達到大約200℃，實現了自回火，節省了回火費用。

3.生產應用及推廣

（1）輪轂軸管整體一次感應淬火的結果分析

將整體一次感應淬火的輪轂軸管樣品切樣分析，結果淬火區域連續，圓柱面和圓角淬硬層比較均勻。同時在零件的淬火區域內用洛氏硬度計在不同部位上進行硬度檢查， 其硬度比較均勻，硬度值為50~55HRC，能滿足產品設計的技術要求。

用以上的檢驗結果與分段工藝淬火結果進行對比分析，其硬度和淬硬層深優于多次分段淬火工藝，調試完成的工藝淬火層連續均勻，且采用了自回火技術，提高了產品的質量，降低了生產成本。因此，整體一次感應淬火完全可以替代于分段感應淬火技術。

（2）輪轂軸管整體一次感應淬火的小批量生產試制

經過多方論證及試驗對比分析，已經按計劃分階段完成了該零件的工藝試驗，小批量試制以及大批量的生產，經過使用表明整體一次性感應淬火代替分段感應淬火這一工藝改進確實可行，零件生產的各項技術指標及經濟指標均已達到和滿足設計要求，從很大程度上已經顯示出整體一次性感應淬火這一工藝的優越性和先進性。

（3）輪轂軸管整體一次感應淬火的生產應用及推廣情況

新技術于前幾年年起在我公司車橋廠某系列輪轂軸管生產中投入大批量生產應用，累計降低成本千萬余元，之后推廣到結構相同的輪轂軸管上，生產率高，生產質量穩定，保障了重型驅動橋的生產。