由于發黑處理工藝不會使高強度螺紋緊固件產生氫脆現象，所以經常被作為高強度螺紋緊固件的表面防腐處理。傳統的發黑工藝是堿性煮黑工藝，由于其要求工作占地面積較大，操作流程較多，且勞動強度大，生產成本高，同時對周圍環境影響較大，因此已逐步被許多新型發黑工藝取代。目前一種利用回火余溫對高強度螺紋緊固件進行發黑處理的工藝已被很多緊固件制造業所應用。這就是余溫發黑處理。

1，原理：

使用特制的余溫發黑劑，利用緊固件回火余溫，在緊固件表面產生熱聚合成反應而形成黑色的保護膜。以達到防腐耐蝕的目的。該工藝的最大特點是與熱處理設備相結合，實現熱處理，表面發黑作業的連續工作。提高了生產效率，同時也降低了成本,

2，余溫發黑工藝過程

緊固件-清洗-淬火爐-清洗-回火爐-發黑處理-烘干（或風干）浸涂防銹油

3，熱處理設備

一般具有連續式的網帶淬火爐都可以利用余溫發黑工藝對螺紋緊固件進行發黑處理。

4，發黑劑的選用

隨著科學的進步，目前許多國內外的公司都研制出此類鋼鐵的余溫發黑劑，在選用上根據自己的產品特點，同時結合發黑劑的使用范圍來選擇合適本企業的發黑劑。

5，發黑液的配置

發黑液都是濃縮型的，在使用時需要用水進行調和后才能使用。一般發黑液常規的比例為1:9.然而這樣的配比不一定在所有的產品中起到最好的效果。所以在實際的生產應用中，應根據實際情況進行配置最合適的比例。首先在配置前應將發黑劑均勻攪拌，然后根據所要發黑的緊固件的大小，回火溫度的高低來確定發黑液的配置比例。一般的原則是：緊固件規格大的濃度要低一些，反之濃度高些。總之在實際的過程中要不斷的總結摸索，才能找到各種規格螺紋緊固件的最好的發黑劑的配制比例。

6，發黑過程中的注意事項

1）在發黑過程中應經常觀察產品的發黑效果，不斷的定期檢查并及時添加發黑劑。

2）當回火溫度高于600度時，注意可能會影響發黑效果和氧化膜的附著力。

3）發黑過程中應對發黑液的溫度進行監控，最低不應低于10度，最高不應高于60度。當溫度超過60度時，應打開循環攪拌裝置，充分冷卻發黑液，控制液溫以防發黑劑老化。

4）在發黑過程中，螺紋緊固件在網帶上不應堆積過多，避免互相擠壓影響表面發黑效果

5）發黑過程中要避免酸，堿，鹽及其油等有害物質帶入發黑液中。

6）配比發黑液的水最佳為自來水，如果沒有。一定要采用深井水，同時需要將深井水的PH值調到7.0-8.0后再加入發黑液槽中。

7）每10噸先加50公斤純堿（碳酸鈉），過濾沉淀后配比發黑劑。

8）備用PH試紙，保證發黑液PH值在8.0-9.0之間。

9）若工件回火溫度較高，將提升機速度降慢，盡量讓工件在液體里走的時間長一點，40S左右。

10）工件發黑后需烘干延長防銹時間。

7，發黑過程中常見質量問題及其產生的原因

1）螺紋緊固件發黑表面有白色的斑點

可能是：緊固件表面沒有清洗干凈，有贓物；

緊固件發黑填料過多，彼此互相貼緊，使發黑液不能均勻的與其表面接觸；

熱壓成型的緊固件表面的氧化物未徹底清除干凈。

2）螺紋緊固件表面氧化膜泛紅，呈鐵銹色

可能是：發黑液的比例配制不當；

緊固件在表面發黑前還存在浮銹；

表面含有磷化殘留物。

3）表面氧化膜附著力差，易脫落

可能是：緊固件表面清洗不干凈，有油跡；

發黑液的溫度太高；

緊固件表面的銹蝕清理不徹底；

發黑時間調整過長，使緊固件表面的氧化膜過厚而脫落。

4）螺紋緊固件表面發黑后有異物，影響螺紋旋合性

可能是：緊固件回火后表面有氧化皮，發黑過程中落入發黑液中造成的；

網帶爐上結有大量的發黑液凝聚物，在工件中粘在螺紋表面上；

發黑液中有異物混入。

5）發黑后的緊固件在短期內表面銹蝕

可能是：緊固件發黑后未及時烘干或烘干不徹底就涂防銹油，使其表面有水分子；

緊固件表面發黑不均勻，表面存有浮銹繼續腐蝕；

長期使用的防銹油槽中可能有水存在，應及時定期將水排除。